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鋁合金擠壓型材常見缺陷及其解決辦法


2007-09-20T13-37-24 CSTbokee.netCopyright (c) 2005, unisonalfull2007-09-20T13-37-24 CST 2007-09-20T13-37-24 CST2007-09-20T13-37-21Ztag:unisonalfull.blogchina.com,2005://1044328unisonalfullhttp://www.bokee.net/blogmodule/weblogcomment_index/unisonalfull.htmlDefault Cloumn
6063鋁合金型材以其良好的塑性、适中的熱處理強度、良好的焊接性能以及陽極氧化處理後表面華麗的色澤等諸多優點而被廣泛應用.但在生產過程中經常會出現一些缺陷而致使產品質量低下,成品率降低,生產成本增加,效益下降,最終導致企業的市場競爭能力下降.因此,從根源上著手解決6063鋁合金擠壓型材的缺陷問題是企業提高自身競爭力的一個重要方面.筆者根據多年的鋁型材生產實踐,在此對6063鋁合金擠壓型材常見缺陷及其解決辦法作一總結,和眾多同行交流,以期相互促進.
1 划、擦、碰傷
划傷、擦傷、碰傷是當型材從模孔流出以及在隨後工序中與工具、設備等相接触時導致的表面損傷.
1.1 主要原因
 鑄錠表面附著有雜物或鑄錠成分偏析.鑄錠表面存在大量偏析浮出物而鑄錠又未進行均勻化處理或均勻化處理效果不好時,鑄錠內存在一定數量的堅硬的金屬顆粒,在擠壓過程中金屬流經工作帶時,這些偏析浮出物或堅硬的金屬顆粒附著在工作帶表面或對工作帶造成損傷,最終對型材表面造成划傷;
 模具型腔或工作帶上有雜物,模具工作帶硬度較低,使工作帶表面在擠壓時受傷而划傷型材;
 出料軌道或擺床上有裸露的金屬或石墨條內有較硬的夾雜物,當其與型材接触時對型材表面造成划傷;
 在叉料桿將型材從出料軌道上送到擺床上時,由于速度過快造成型材碰傷;
 在擺床上人為拖動型材造成擦傷;
 在運輸過程中型材之間相互摩擦或擠壓造成損傷.
1.2 解決辦法
 加強對鑄錠質量的控制;
 提高修模質量,模具定期氮化並嚴格執行氮化工藝;
 用軟質毛氈將型材與輔具隔離,盡量減少型材與輔具的接触損傷;
 生產中要輕拿輕放,盡量避免隨意拖動或翻動型材;
 在料框中合理擺放型材,盡量避免相互摩擦.
2、機械性能不合格
2.1 主要原因
 擠壓時溫度過低,擠壓速度太慢,型材在擠壓機的出口溫度達不到固溶溫度,起不到固溶強化作用;
 型材出口處風機少,風量不夠,導致冷卻速度慢,不能使型材在最短的時間內降到200℃以下,使粗大的Mg2Si過早析出,從而使固溶相減少,影響了型材熱處理後的機械性能;
 鑄錠成分不合格,鑄錠中的Mg、Si含量達不到標准要求;
 鑄錠未均勻化處理,使鑄錠組織中析出的Mg2Si相無法在擠壓的較短時間內重新固溶,造成固溶不充分而影響了產品性能;
 時效工藝不當、熱風循環不暢或熱電偶安裝位置不正確,導致時效不充分或過時效.
2.2 解決辦法
 合理控制擠壓溫度和擠壓速度,使型材在擠壓機的出口溫度保持在最低固溶溫度以上;
 強化風冷條件,有條件的工厂可安裝霧化冷卻裝置,以期達到6063合金冷卻梯度的最低要求;
 加強鑄錠的質量管理;
 對鑄錠進行均勻化處理;
 合理確定時效工藝,正確安裝熱電偶,正確擺放型材以保證熱風循環通暢.
3、几何尺寸超差
3.1 主要原因
 由于模具設計不合理或制造有誤、擠壓工藝不當、模具與擠壓筒不對中、不合理潤滑等,導致金屬流動中各點流速相差過大,從而產生內應力致使型材變形;
 由于牽引力過大或拉伸矯直量過大導致型材尺寸超差.
3.2 解決辦法
 合理設計模具,保證模具精度;
 正確執行擠壓工藝,合理設定擠壓溫度和擠壓速度;
 保證設備的對中性;
 采用适中的牽引力,嚴格控制型材的拉伸矯直量.
4、擠壓波紋
擠壓波紋是指在擠壓型材表面出現的類似于水波紋的情況,一般無手感,在光的作用下表現明顯.
4.1 主要原因
 牽引機發生周期性上下跳動使型材表面發生局部彎折;
 模具設計不合理,工作帶在擠壓力作用下發生顫動導致型材出現波紋.
4.2解決辦法
 保證牽引機運行平穩;
 合理設計模具結構.
5、麻面
麻面是指在型材表面出現的密度不等、帶有拖尾、非常細小的瘤狀物,手感明顯,有尖刺的感覺.
5.1 主要原因
由于鑄錠中的夾雜物或模具工作帶上粘有金屬或雜物,在擠壓時被高溫高壓的鋁夾帶著脫落,在型材表面形成麻面.
5.2解決辦法
 适當降低擠壓速度,采用合理的擠壓溫度和模具溫度;
 嚴格控制鑄錠質量,降低鑄錠中的夾雜物含量,將鑄錠進行均勻化處理;
 加強修模質量管理.
6 黑斑
型材陽極氧化後局部出現近似圓形的黑灰色斑點,在型材縱向貼擺床的面上等距離分布,大小不一.
6.1 主要原因
由于擠壓機出口處風冷量不夠,導致鋁材在較高溫度下接触擺床,接触部位的冷卻速度于其它位置不同,有粗大的Mg2Si相析出,在陽極氧化處理後該部位變為黑灰色.
6.2 解決辦法
 加強風冷強度,避免擺床上型材的間隔過小,保證風冷的溫度梯度;
 有條件的工厂應采用霧化水冷與風冷相結合的方法,可完全消除黑斑.
7 條紋
擠壓型材的條紋缺陷種類比較多,形成因素也較復雜,這里僅就一些常見條紋的產生原因及解決方法加以論述.
7.1 摩擦紋
模具每次光模上機擠壓後,紋路都不能一一對應,有輕有重.
7.1.1 主要原因
在擠壓過程中,型材流出模孔的瞬間與工作帶緊緊地靠在一起,構成一對熱狀態下的干摩擦副,且將工作帶分成兩個區 mm 粘著區和滑動區.在粘著區內,金屬質點受到至少來自兩個方面的力的作用:摩擦力和剪切力.當粘著區內金屬質點所受摩擦力大于剪切力時,金屬質點就會粘附在粘著區工作帶表面上,並將型材表面擦傷而形成摩擦紋.
7.1.2 解決辦法
 調整模具工作帶出口角 a ,使其在-1.~-3.範圍內,這樣可降低工作帶粘著區高度,減小該區的摩擦力,增大滑動區;
 進行高效的模具氮化處理,使模具表面硬度保持在HV900以上;工作帶表面滲硫可降低粘著區摩擦力,減少摩擦紋.
7.2 組織條紋
7.2.1 主要原因
鑄錠鑄造組織不均勻,成分偏析,鑄錠表皮下存在較嚴重的缺陷,鑄錠的均勻比處理不充分等,在隨後的擠壓過程中導致型材表面成分不均勻,從而使型材氧化後的著色能力不相同,形成組織條紋.
7.2.2 解決辦法
 合理執行鑄造工藝,消除或減輕組織偏析;
 鑄錠表面車皮;
 認真進行鑄錠均勻化處理.
7.3 金屬亮紋
在氧化白料中表現發亮,大多數情況下為筆直條狀且寬度不定,在氧化著色料中該條紋呈淺色條狀.
7.3.1 主要原因
由于金屬流動出現摩擦或變形極其劇烈時,金屬局部溫度會上升很高,另外金屬流動不均勻也會導致晶粒發生劇烈破碎,然後發生再結晶,致使該處組織發生變化,在隨後的氧化處理中導致型材表面出現縱向的亮條紋,著色處理中致使型材著不上色或呈現淺色條紋.
7.3.2 解決辦法
 合理設計模具結構;
 模具加工要注意工作帶的過渡,防止出現工作帶落差;
 保證模橋呈水滴形,消除棱角.
7.4 焊合條紋
焊合條紋又稱焊縫,筆直通長,在氧化白料中多呈現淺灰色,著色料中多顯淺色.
7.4.1 主要原因
 模具分流孔設計過小;
 焊合室深度不夠,不能保證有足夠的壓力;
 擠壓時模具焊合室內鋁料供應不足;
 擠壓工藝不合理,潤滑不當.
7.4.2 解決辦法
 合理設計模具結構;
 注意擠壓溫度和擠壓速度的協調;
 盡量減少潤滑或不潤滑.
8 裂紋
擠壓時型材受到拉應力作用而在表面形成程度不同的金屬橫向撕裂現象.
8.1 主要原因
 由于摩擦力的原因使金屬表層受到附加拉應力的作用,當附加拉應力大于表層金屬抗拉強度時就會產生裂紋;
 擠壓溫度過高,金屬表層抗拉強度下降,在摩擦力作用下產生裂紋;
 擠壓速度過快時,金屬表層所受的附加拉應力增加使型材產生裂紋.
8.2 解決辦法
嚴格控制擠壓工藝參數以保證合理的出口速度和出口溫度.
9 波浪、扭擰、彎曲
波浪、扭擰、彎曲是由于金屬流動不均勻造成的型材外形缺陷.
9.1 主要原因
 模具工作帶設計不合理導致金屬流動不均勻;
 擠壓速度過快或擠壓溫度過高導致金屬流動不均勻;
 模具型孔布局不合理造成金屬流動不均勻;
 導路不合适或未安裝導路;
 潤滑不合适.
9.2 解決辦法
 修整模具工作帶使金屬流動均勻;
 采用合理的擠壓工藝,在保證出口溫度的前提下盡量采用低溫擠壓;
 合理設計模具結構;
 配置合适的導路;
 合理潤滑;
 采用牽引機牽引擠壓.
10 氣泡
型材表層金屬與基體金屬出現局部連續或斷續的分離,表現為圓形或局部連續凸起.
10.1 主要原因
 由于擠壓筒經長期使用後尺寸超差,擠壓時筒內氣體未排除,變形金屬表層沿前端彈性區流出而造成氣泡;
 鑄錠表面有溝槽或鑄錠組織中有氣孔,鑄錠在墩粗時包進了氣體,擠壓時氣體進入金屬表層;
 擠壓時,鑄錠或模具中帶有水分和油污,由于水和油污受熱揮發成氣體,在高溫高壓的金屬流動中被卷入型材表面形成氣體;
 設備排氣裝置工作不正常;
 金屬填充過快,造成擠壓排氣不好.
10.2解決辦法
 合理選擇和配備擠壓工具,及時檢查和更換;
 加強鑄錠的質量管理,嚴格控制鑄錠的表面質量和含氣量;
 保證設備的排氣系統正常工作;
 剪刀、擠壓筒和模具應盡量少涂油或不涂油;
 合理控制擠壓速度,按要求進行排氣.
11 石墨壓入
沿型材縱向淺表層呈條狀半露的孔隙,短的几毫米,長則几厘米或更長.孔隙中主要成分為石墨.
11.1 主要原因
  由于石墨潤滑劑中石墨比例過高或石墨沒有完全攪拌均勻,有顆粒或塊狀石墨存在;
  石墨潤滑劑的涂抹過于接近分流或型孔,擠壓時這些石墨沒有進入壓余,而是被高溫高壓的金屬流卷入制品的淺表層形成石墨壓入.
11.2 解決辦法
  使用優質的潤滑劑;
  潤滑劑涂抹時要離分流孔或型孔遠一些,盡量少使用或不使用潤滑劑.
]]> 2007-09-18T17-06-39 CST 2007-09-18T17-06-39 CST2007-09-18T17-06-36Ztag:unisonalfull.blogchina.com,2005://1040686unisonalfullhttp://www.bokee.net/blogmodule/weblogcomment_index/unisonalfull.htmlDefault Cloumn 6063鋁合金化學成分的選擇
6063鋁合金廣泛用于建築鋁門窗、幕牆的框架,為了保證門窗、幕牆具有高的抗風壓性能、裝配性能、耐蝕性能和裝飾性能,對鋁合金型材綜合性能的要求遠遠高于工業型材標准.在國家標准GB/T3190中規定的6063鋁合金成分範圍內,對化學成分的取值不同,會得到不同的材質特性,當化學成分的範圍很大時,其性能差異會在很大範圍內波動,以致型材的綜合性能會無法控制.因此,優選6063鋁合金的化學成分成為生產優質鋁合金建築型材的最重要的一環.
1 合金元素的作用及其對性能的影響 6063鋁合金是AL-Mg-Si系中具有中等強度的可熱處理強化合金,Mg和Si是主要合金元素,優選化學成分的主要工作是確定Mg和Si的百分含量(質量分數,下同).
1.1 Mg的作用和影響 Mg和Si組成強化相Mg2Si,Mg的含量愈高,Mg2Si的數量就愈多,熱處理強化效果就愈大,型材的抗拉強度就愈高,但變形抗力也隨之增大,合金的塑性下降,加工性能變壞,耐蝕性變壞.
1.2 Si的作用和影響 Si的數量應使合金中所有的Mg都能以Mg2Si相的形式存在,以確保Mg的作用得到充分的發揮.隨著Si含量增加,合金的晶粒變細,金屬流動性增大,鑄造性能變好,熱處理強化效果增加,型材的抗拉強度提高而塑性降低,耐蝕性變壞.
2 Mg和Si含量的選擇
2.1 Mg2Si量的確定
2.1.1 Mg2Si相在合金中的作用 Mg2Si在合金中能隨著溫度的變化而溶解或析出,並以不同的形態存在于合金中:
(1)彌散相 brr 固溶體中析出的Mg2Si相彌散質點,是一種不穩定相,會隨溫度的升高而長大.
(2)過渡相 br 是brr 由長大而成的中間亞穩定相,也會隨溫度的升高而長大.
(3)沉淀相 b 是由 br 相長大而成的穩定相,多聚集于晶界和枝晶界.能起強化作用Mg2Si相是當其處于 brr 彌散相狀態的時侯,將b相變成 brr 相的過程就是強化過程,反之則是軟化過程.
2.1.2 Mg2Si量的選擇 6063鋁合金的熱處理強化效果是隨著Mg2Si量的增加而增大.當Mg2Si的量在0.71%~1.03%範圍內時,其抗拉強度隨Mg2Si量的增加近似線性地提高,但變形抗力也跟著提高,加工變得困難.但Mg2Si量小于0.72%時,對于擠壓系數偏小(小于或等于30)的制品,抗拉強度值有達不到標准要求的危險.當Mg2Si量超過0.9%時,合金的塑性有降低趨勢. GB/T5237.1 m 2000標准中要求6063鋁合金T5狀態型材的 sb g160MPa,T6狀態型材 sb g205MPa,實踐證明.該合金的最高可達到260MPa.但大批量生產的影響因素很多,不可能確保都達到這么高.綜合的考慮,型材既要強度高,能確保產品符合標准要求,又要使合金易于擠壓,有利于提高生產效率.我們設計合金強度時,對于T5 玻璃屋狀態交貨的型材,取200MPa為設計值.從圖1可知,抗拉強度在200MPa左右時,Mg2Si量大約為0.8%,而對于T6狀態的型材,我們取抗拉強度設計值為230 MPa,此時Mg2Si量就提高到0.95%.
2.1.3 Mg含量的確定 Mg2Si的量一經確定,Mg含量可按下式計算: Mg%=(1.73tMg2Si%)/2.73
2.1.4 Si含量的確定 Si的含量必須滿足所有Mg都形成Mg2Si的要求.由于Mg2Si中Mg和Si的相對原子質量之比為Mg/Si=1.73 ,所以基本Si量為Si基=Mg/1.73[2]. 但是實踐證明,若按Si基進行配料時,生產出來的合金其抗拉強度往往偏低而不合格.顯然是合金中Mg2Si數量不足所致.原因是合金中的Fe、Mn等雜質元素搶奪了Si,例如Fe可以與Si形成ALFeSi化合物.所以,合金中必須要有過剩的Si以補充Si的損失.合金中有過剩的Si還會對提高抗拉強度起補充作用.合金抗拉強度的提高是Mg2Si和過剩Si貢獻之和.當合金中Fe含量偏高時,Si還能降低Fe的不利影響.但是由于Si會降低合金的塑性和耐蝕性,所以Si過應有合理的控制.我厂根據實際經驗認為過剩Si量選擇在0.09% ~0.13%範圍內是比較好的. 合金中Si含量應是:Si%=(Si基+Si過)%
3 合金元素控制範圍的確定
3.1 Mg的控制範圍 Mg是易燃金屬,熔煉操作時會有燒損.在確定Mg的控制範圍時要考慮燒損所帶來的誤差,但不能放得太寬,以免合金性能失控.我們根據經驗和本厂配料、熔煉和化驗水平,將Mg的波動範圍控制在0.04%之內,T5型材取0.47%~0.50%,T6型材取0.57%~0.60%.
3.2 Si的控制範圍 當Mg的範圍確定後,Si的控制範圍可用Mg/Si比來確定.因為我厂控制Si過為0.09%~0.13%,所以Mg/Si應控制在1.18~1.32之間.了我厂6063鋁合金T5和T6狀態型材化學成分的選擇範圍.圖中示出了過Si上限線和下限線.若要變更合金成分時,比如想將Mg2Si量增加到0.95%,以便有利于生產T6型材時,可沿過Si上下限區間將Mg上移至0.6%左右的位置即可.此時Si約為0.46%,Si過為0.11%,Mg/Si為1.3.
4 結束語
根據我厂的經驗,在6063鋁合金型材中Mg2Si量控制在0.75%~0.80%範圍內,已完全能夠滿足力學性能的要求.在正常擠壓系數(大于或等于30)的情況下,型材的抗拉強度都處在200~240 MPa範圍內.而這樣控制合金,不僅材料塑性好,易于擠壓,耐蝕性高和表面處理性能好,而且可節約合金元素.但是還應特別注意對雜質Fe進行嚴格控制.若Fe含量過高,會使擠壓力增大,擠壓材表面質量變差,陽極氧化色差增大,顏色灰暗而無光澤,Fe還降低合金的塑性和耐蝕性.實踐證明,將Fe含量控制在0.15%~0.25%範圍內是比較理想的 ]]> 2007-09-18T17-03-53 CST 2007-09-18T17-03-53 CST2007-09-18T17-03-46Ztag:unisonalfull.blogchina.com,2005://1040675unisonalfullhttp://www.bokee.net/blogmodule/weblogcomment_index/unisonalfull.htmlDefault Cloumn 6063鋁合金擠壓型材常見缺陷及其解決辦法
6063 鋁門窗鋁合金型材以其良好的塑性、适中的熱處理強度、良好的焊接性能以及陽極氧化處理後表面華麗的色澤等諸多優點而被廣泛應用.但在生產過程中經常會出現一些缺陷而致使產品質量低下,成品率降低,生產成本增加,效益下降,最終導致企業的市場競爭能力下降.因此,從根源上著手解決6063鋁合金擠壓型材的缺陷問題是企業提高自身競爭力的一個重要方面.筆者根據多年的鋁型材生產實踐,在此對6063鋁合金擠壓型材常見缺陷及其解決辦法作一總結,和眾多同行交流,以期相互促進.
1 划、擦、碰傷
划傷、擦傷、碰傷是當型材從模孔流出以及在隨後工序中與工具、設備等相接触時導致的表面損傷.
1.1 主要原因
 鑄錠表面附著有雜物或鑄錠成分偏析.鑄錠表面存在大量偏析浮出物而鑄錠又未進行均勻化處理或均勻化處理效果不好時,鑄錠內存在一定數量的堅硬的金屬顆粒,在擠壓過程中金屬流經工作帶時,這些偏析浮出物或堅硬的金屬顆粒附著在工作帶表面或對工作帶造成損傷,最終對型材表面造成划傷;
 模具型腔或工作帶上有雜物,模具工作帶硬度較低,使工作帶表面在擠壓時受傷而划傷型材;
 出料軌道或擺床上有裸露的金屬或石墨條內有較硬的夾雜物,當其與型材接触時對型材表面造成划傷;
 在叉料桿將型材從出料軌道上送到擺床上時,由于速度過快造成型材碰傷;
 在擺床上人為拖動型材造成擦傷;
 在運輸過程中型材之間相互摩擦或擠壓造成損傷.
1.2 解決辦法
 加強對鑄錠質量的控制;
 提高修模質量,模具定期氮化並嚴格執行氮化工藝;
 用軟質毛氈將型材與輔具隔離,盡量減少型材與輔具的接触損傷;
 生產中要輕拿輕放,盡量避免隨意拖動或翻動型材;
 在料框中合理擺放型材,盡量避免相互摩擦.
2、機械性能不合格
2.1 主要原因
 擠壓時溫度過低,擠壓速度太慢,型材在擠壓機的出口溫度達不到固溶溫度,起不到固溶強化作用;
 型材出口處風機少,風量不夠,導致冷卻速度慢,不能使型材在最短的時間內降到200℃以下,使粗大的Mg2Si過早析出,從而使固溶相減少,影響了型材熱處理後的機械性能;
 鑄錠成分不合格,鑄錠中的Mg、Si含量達不到標准要求;
 鑄錠未均勻化處理,使鑄錠組織中析出的Mg2Si相無法在擠壓的較短時間內重新固溶,造成固溶不充分而影響了產品性能;
 時效工藝不當、熱風循環不暢或熱電偶安裝位置不正確,導致時效不充分或過時效.
2.2 解決辦法
 合理控制擠壓溫度和擠壓速度,使型材在擠壓機的出口溫度保持在最低固溶溫度以上;
 強化風冷條件,有條件的工厂可安裝霧化冷卻裝置, 鋁窗以期達到6063合金冷卻梯度的最低要求;
 加強鑄錠的質量管理;
 對鑄錠進行均勻化處理;
 合理確定時效工藝,正確安裝熱電偶,正確擺放型材以保證熱風循環通暢.
3、几何尺寸超差
3.1 主要原因
 由于模具設計不合理或制造有誤、擠壓工藝不當、模具與擠壓筒不對中、不合理潤滑等,導致金屬流動中各點流速相差過大,從而產生內應力致使型材變形;
 由于牽引力過大或拉伸矯直量過大導致型材尺寸超差.
3.2 解決辦法
 合理設計模具,保證模具精度;
 正確執行擠壓工藝,合理設定擠壓溫度和擠壓速度;
 保證設備的對中性;
 采用适中的牽引力,嚴格控制型材的拉伸矯直量.
4、擠壓波紋
擠壓波紋是指在擠壓型材表面出現的類似于水波紋的情況,一般無手感,在光的作用下表現明顯.
4.1 主要原因
 牽引機發生周期性上下跳動使型材表面發生局部彎折;
 模具設計不合理,工作帶在擠壓力作用下發生顫動導致型材出現波紋.
4.2解決辦法
 保證牽引機運行平穩;
 合理設計模具結構.
5、麻面
麻面是指在型材表面出現的密度不等、帶有拖尾、非常細小的瘤狀物,手感明顯,有尖刺的感覺.
5.1 主要原因
由于鑄錠中的夾雜物或模具工作帶上粘有金屬或雜物,在擠壓時被高溫高壓的鋁夾帶著脫落,在型材表面形成麻面.
5.2解決辦法
 适當降低擠壓速度,采用合理的擠壓溫度和模具溫度;
 嚴格控制鑄錠質量,降低鑄錠中的夾雜物含量,將鑄錠進行均勻化處理;
 加強修模質量管理.
6 黑斑
型材陽極氧化後局部出現近似圓形的黑灰色斑點,在型材縱向貼擺床的面上等距離分布,大小不一.
6.1 主要原因
由于擠壓機出口處風冷量不夠,導致鋁材在較高溫度下接触擺床,接触部位的冷卻速度于其它位置不同,有粗大的Mg2Si相析出,在陽極氧化處理後該部位變為黑灰色.
6.2 解決辦法
 加強風冷強度,避免擺床上型材的間隔過小,保證風冷的溫度梯度;
 有條件的工厂應采用霧化水冷與風冷相結合的方法,可完全消除黑斑.
7 條紋
擠壓型材的條紋缺陷種類比較多,形成因素也較復雜,這里僅就一些常見條紋的產生原因及解決方法加以論述.
7.1 摩擦紋
模具每次光模上機擠壓後,紋路都不能一一對應,有輕有重.
7.1.1 主要原因
在擠壓過程中,型材流出模孔的瞬間與工作帶緊緊地靠在一起,構成一對熱狀態下的干摩擦副,且將工作帶分成兩個區 mm 粘著區和滑動區.在粘著區內,金屬質點受到至少來自兩個方面的力的作用:摩擦力和剪切力.當粘著區內金屬質點所受摩擦力大于剪切力時,金屬質點就會粘附在粘著區工作帶表面上,並將型材表面擦傷而形成摩擦紋.
7.1.2 解決辦法
 調整模具工作帶出口角 a ,使其在-1.~-3.範圍內,這樣可降低工作帶粘著區高度,減小該區的摩擦力,增大滑動區;
 進行高效的模具氮化處理,使模具表面硬度保持在HV900以上;工作帶表面滲硫可降低粘著區摩擦力,減少摩擦紋.
7.2 組織條紋
7.2.1 主要原因
鑄錠鑄造組織不均勻,成分偏析,鑄錠表皮下存在較嚴重的缺陷,鑄錠的均勻比處理不充分等,在隨後的擠壓過程中導致型材表面成分不均勻,從而使型材氧化後的著色能力不相同,形成組織條紋.
7.2.2 解決辦法
 合理執行鑄造工藝,消除或減輕組織偏析;
 鑄錠表面車皮;
 認真進行鑄錠均勻化處理.
7.3 金屬亮紋
在氧化白料中表現發亮,大多數情況下為筆直條狀且寬度不定,在氧化著色料中該條紋呈淺色條狀.
7.3.1 主要原因
由于金屬流動出現摩擦或變形極其劇烈時,金屬局部溫度會上升很高,另外金屬流動不均勻也會導致晶粒發生劇烈破碎,然後發生再結晶,致使該處組織發生變化,在隨後的氧化處理中導致型材表面出現縱向的亮條紋,著色處理中致使型材著不上色或呈現淺色條紋.
7.3.2 解決辦法
 合理設計模具結構;
隔音窗 模具加工要注意工作帶的過渡,防止出現工作帶落差;
 保證模橋呈水滴形,消除棱角.
7.4 焊合條紋
焊合條紋又稱焊縫,筆直通長,在氧化白料中多呈現淺灰色,著色料中多顯淺色.
7.4.1 主要原因
 模具分流孔設計過小;
 焊合室深度不夠,不能保證有足夠的壓力;
 擠壓時模具焊合室內鋁料供應不足;
 擠壓工藝不合理,潤滑不當.
7.4.2 解決辦法
 合理設計模具結構;
 注意擠壓溫度和擠壓速度的協調;
 盡量減少潤滑或不潤滑.
8 裂紋
擠壓時型材受到拉應力作用而在表面形成程度不同的金屬橫向撕裂現象.
8.1 主要原因
 由于摩擦力的原因使金屬表層受到附加拉應力的作用,當附加拉應力大于表層金屬抗拉強度時就會產生裂紋;
 擠壓溫度過高,金屬表層抗拉強度下降,在摩擦力作用下產生裂紋;
 擠壓速度過快時,金屬表層所...

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